On parle beaucoup des Pellets à ce moment-là. Notamment à cause de la flambée des prix des granulés eux-mêmes auxquels nous sommes confrontés actuellement. Bien que beaucoup d’entre nous aient des brûleurs à granulés et des chaudières et soient très habitués à charger nos trémies de sacs après sacs de combustible, peu d’entre nous connaissent vraiment les granulés eux-mêmes. Les informations sur leur composition, leur production et leur certification proviennent souvent de discussions de pub et de rumeurs, mais aujourd’hui, nous examinons en profondeur la composition de Pellets.
Les matières premières qui composent le stock de bois des granulés de bois arrivent aux moulins sous de nombreuses formes différentes. Les ferrailles des scieries, la sciure et les copeaux de bois sont les plus courants, mais parfois des arbres entiers, inadaptés au bois, sont livrés. Les matières premières peuvent être vertes, partiellement séchées, séchées au four ou même fraîchement coupées. Quels que soient les matériaux, ils sont tous traités de la même manière, assurant une teneur en humidité et des caractéristiques de combustion constantes pour chaque granule fabriqué.
Fait : Environ 85 % du bois est constitué des déchets provenant de productions de bois telles que les scieries.
Les broyeurs à granulés qui acceptent le « bois non uniforme » commencent le processus de production des granulés en ébréchant d’abord les pièces plus grosses pour réduire leur taille (environ 2 à 4 cm). Presque tous les moulins à pellets utilisent un « broyeur à marteau » au début du processus pour décomposer les matières premières en une taille plus petite et constante. Même la sciure sera réduite afin que les nouveaux matériaux plus petits (environ 8 mm) puissent être pressés et séchés plus rapidement et avec plus de régularité – essentiel pour obtenir des certifications reconnues une fois traités.
Une fois le bois raffiné, il sera séché pour garantir une teneur en humidité constante dans tout le fond. La crosse en bois raffiné est placée dans un grand tambour de sèche-linge et chauffée en tournant (pensez à une énorme et très longue sécheuse) jusqu’à ce que toute l’humidité excès soit libérée.
Ensuite, le bois séché et raffiné est de nouveau broyé pour réduire sa taille à entre 3 et 4 mm. Cela permet d’augmenter la densité du dernier pellet grâce à la surface accrue, sans parler du fait que cela facilite la « pelletisation » à l’étape suivante.
Avant que le bois raffiné puisse finalement être transformé en granulés, le moulin à pellets doit prendre certaines décisions. La densité, le diamètre, la longueur et même la durabilité des granulés doivent être sélectionnés, ce qui influencera la classification globale et la certification potentielle que le produit final recevra.
Maintenant que toutes ces caractéristiques ont été choisies, il est enfin temps de traiter les granulés. Le Woodstock raffiné est placé dans le moulin à granules, également appelé pelleteur, qui mélange les matières premières à la vapeur pour les ramollir, avant de les presser à travers une matrice à une pression extrêmement élevée. Cette haute pression fait chauffer et fondre la lignine dans les parois cellulaires pour former une sorte de colle naturelle qui lie les granules ensemble.
Avant que les pellets nouvellement formés puissent être emballés, ils doivent d’abord être refroidis. Les granulés qui viennent de quitter le pelletiseur seront autour de 100 degrés C et resteront en fait mous jusqu’à ce qu’ils soient ramenés à température ambiante. Une fois refroidis, ils restent dans de grands silos jusqu’à ce qu’ils soient emballés et expédiés.
Et c’est tout. Du bois aux granulés de bois. Une étape importante dont nous n’avons pas parlé aujourd’hui est la certification des granulés. La prochaine fois, nous approfondirons la compréhension de la classification des granulés, de ce que chaque classification nous apprend à nous, consommateurs, à propos des granulés et comment les granulés reçoivent des récompenses telles que l’EN Plus.
